潮起潮落，大浪淘沙，是金子总会发光。虽然近几年涉足光伏行业的玩家倍速增长，目前光伏市场产能过剩，竞争日益激烈，加上光伏补贴下调等一个个难关，潞安太阳能科技有限责任公司(简称“潞安太阳能”)不气馁，选择苦练内功，为的就是在行业内一路保持技术领先，产能只增不减。潞安太阳能没有只盯着电池产品、组件这些“小蛋糕”，而是积极调整市场策略，充分利用电站建设这一平台，实现产销一体化发展，为有效化解企业产能打下基础。

　　春节期间，技术人员仍奋战在生产一线。图为潞安太阳能硅棒出炉。王丰 摄

　　潞安太阳能从组建投产之时，采用的就是垂直一体化产业模式，从硅棒(硅锭)硅片到光伏电池片，再到太阳能组件，一链供应一链，全产业链生产。“保证全产业链优势持续不断，就要从各个环节创新突破，除了技术上不断研发提高，在生产环节也需要提高效率保障质量。”潞安太阳能质检部部长韩燕旭带领《中国电力报》记者参观生产车间时提到。

　　优化生产结构降本增产能

　　近几年，潞安太阳能专注于生产环节的各个细节突破技术难关，增加效益降低成本，技术人员在各个环节都竭尽所能地探究如何使生产效益最大化。在拉晶车间，主管技术员辛玉龙介绍说，他们通过研发多次加料和连续拉晶工艺，将单炉投料量从设计产能120公斤逐步提高到了280公斤。意味着，以前单炉只能拉制1根硅棒，现在能拉制2根。进而推进了单位时间产能提升，综合成本也降低了。每次拉晶加热到1500摄氏度的高温，需要热场，现在一次热场就能生产两根硅棒。从一根到两根，说起来容易做起来是很难的，每次加料的配比、位置、形状、尺寸、母合品的掺杂，加料时机的判断以及过程参数的控制、调整，都要精准掌控，容不得丝毫偏差。目前，他们已试验成功，一年可节约成本720万元。

　　铸锭生产车间与拉晶车间一样，这里的技术人员也致力于容量的提升。在原有设备不增加的情况下，将元器件取出，合理归置，重新设计了炉内容量，单炉从之前的600公斤提高到了850公斤以上，生产的多晶硅锭，从以前的25块增加到36块，同样提高了单位时间内的产能，降低了综合成本。

　　经由切片车间生产的200微米的高品质薄硅片，在过去10个小时可切割2100片，为了改善效率，通过优化结构线工艺和加长主辊，现在不到7个小时就能做到切割2600片。而在切片过程中，浆料是必不可少的，成本还很高。这种浆料是把切割液和硅粉混合配比而成的，用过的浆料可再回收，分离，重新利用。过去潞安太阳能还未掌握分离的技术，则需要把回收的浆料运往外地去分离。为了降低时间和物流成本，技术人员自行研发了在线回收系统，回收的浆料不用再出“远门”。

　　核心技术革新 保持领跑

　　电池车间是太阳能最高端、最核心的技术所在地。清洗制绒区、扩散制结区、镀减反射膜区，都不断有新的技术革新，电池车间主任李艳芝介绍说，在丝网印刷环节，变正背背工艺为背背正工艺，提高了电池片主栅线的高宽比、转换率，一片约提升0.2%的转换率，并将3个1.6毫米的主栅，改进为4根1.3毫米的，这样使电流更容易集中，提高转换率0.1%。拿高效多晶电池来说，2014年潞安太阳能高效多晶电池平均光电转换效率高达18.66%，最高达到19%，到2016年实现19.2%的转换率，单片电池平均功率约4.53瓦。不要小看这个0.2%、0.1%的提升，每提高0.1%，都是极不容易。按太阳能现有产能计算，每年就可增加销售收入近千万元。“所以，在光伏电池市场，拼的就是转换率，哪家公司提前进步一点便能在技术上领跑，且能产生不错的效益。”韩燕旭说。再来看另一个降本增效的工艺，从正背背工艺改为背背正工艺的试运行过程中，技术人员们“脑洞大开”，把质检环节和最后的选片环节做了个简单的颠倒，直接省去了购置翻转机的成本。这样的革新案例真是数不过来。

　　最后的组装环节，怎么“保护”电池片是核心内容;怎么提高良品率，是重中之重。进入车间时，记者注意到很多工作台上没有人。韩燕旭解释说，那都是淘汰的工作台，现在市场对产品的品质要求高，以前靠人工焊接，人工抬放电池片，质量有偏差，易造成片子的破损、压弯。因此上了焊接机、排串机等设备，不仅用工人数减少到之前的一半不到，在对设备的高度调节、启动、转向、顶升速度等各个指标、参数上都进行调整和磨合，现在组件的良品率也能达到95%以上。

　　工艺设备持续升级改造

　　一年之计在于春，2017年潞安太阳能为了保证签约的各项目的产品供应，仍将持续开展降本增效工作，全面推进工艺设备升级改造。顺应市场的高要求，大力推进新产品研发升级，2017年计划改造或增加100兆瓦福禄克寻找身边隐形英雄活动临近尾声 静待更多伟大工程师现身"